การอนุรักษ์พลังงานในหม้อไอน้ำ
การอนุรักษ์พลังงานในหม้อไอน้ำ
1. ดัชนีการใช้พลังงาน
ดัชนีการใช้พลังงานเป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญที่จะใช้บอกต้นทุน และปัญหาที่เกิดขึ้นกับหม้อไอน้ำและอุปกรณ์ใช้ไอน้ำ ซึ่งหม้อไอน้ำแต่ละชุดและอุปกรณ์ไอน้ำแต่ละชุดจะมีดัชนีที่แตกต่างกัน เนื่องจากประสิทธิภาพต่างกัน ดังนั้นเพื่อเป็นการติดตามให้การทำงานของหม้อไอน้ำเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพควรตรวจสอบดัชนีอย่างสม่ำเสมอเพื่อควบคุมค่าใช้จ่ายด้านเชื้อเพลิง ดัชนีชี้วัดการใช้พลังงานของหม้อไอน้ำมีรายการดังต่อไปนี้
- ความสามารถผลิตไอน้ำสมมูล คือ ความสามารถในการผลิตไอน้ำจริง (ตัน/ชั่วโมง)
ความสามารถในการผลิตไอน้ำสมมูล = อัตราการไหลน้ำป้อนเข้าหม้อไอน้ำ – อัตราการปล่อยน้ำโบล์วดาวน์
- อัตราการระเหยจริง
อัตราการระเหยจริง = อัตราการผลิตไอน้ำต่อพื้นที่ของการแลกเปลี่ยนความร้อน
หม้อไอน้ำชุดใดที่มีอัตรการระเหยสูงจะป็นหม้อไอน้ำทื่มีประสิทธิภาพสูงโดยเปรียบเทียบที่ความดันเท่ากันและภาระเต็มพิกัด
- จำนวนเท่าของการระเหย
จำนวนเท่าของการระเหย = อัตราการผลิตไอน้ำต่ออัตราการใช้เชื้อเพลิง
*หม้อไอน้ำชุดใดที่มีจำนวนเท่าของการระเหยสูงจะเป็นหม้อไอน้ำที่มีประสิทธิภาพสูง โดยเปรียบเทียบที่ความดันเท่ากัน
ประสิทธิภาพของหม้อไอน้ำ :
ประสิทธิภาพของหม้อไอน้ำควรเป็นดังนี้ เชื้อเพลิงแข็งประสิทธิภาพสูงกว่า 75%
เชื้อเพลิงเหลวประสิทธิภาพสูงกว่า 80% และเชื้อเพลิงก๊าซประสิทธิภาพสูงกว่า 85%
2. การตรวจประเมินเบื้องต้นด้านพลังงาน
เป็นการตรวจสอบเบื้องต้นโดยอาศัย การสังเกตุเทียบกับมาตรฐานเป็นหลัก, การบันทึกข้อมูลพื้นฐานและการตรวจวัดข้อมูลที่จำเป็น ตามรายการ Checklist ในตารางที่ 1 เพื่อวินิจฉัยความผิดปกติของระบบเบื้องต้นและเป็นการเตรียมข้อมูลที่จำเป็นสำหรับการคำนวณดัชนีการใช้พลังงานของหม้อไอน้ำและการประเมินผลการประหยัดพลังงานในขั้นตอนต่อไป
ความดันไอน้ำที่ผลิตควรสูงกว่าความดันสูงสุดที่อุปกรณ์ต้องการประมาณ 0.5-1.0 barg ขึ้นอยู่กับ Pressure drop
3. การตรวจวิเคราะห์ด้านประสิทธิภาพพลังงาน
ในการประเมินสมรรถนะการทำงานและประสิทธิภาพของหม้อไอน้ำ จำเป็นต้องมีการตรวจวัดค่าพารามิเตอร์ต่างๆ ของหม้อไอน้ำอยู่เป็นประจำเพื่อให้ทราบถึงสภาพการทำงานและประสิทธิภาพที่แท้จริงของหม้อไอน้ำที่เราใช้งานอยู่ การตรวจวัดข้อมูลการทำงานของหม้อไอน้ำแสดงได้ดังรูป
รูปการตรวจวัดข้อมูลการทำงานของหม้อไอน้ำ
เครื่องมือและอุปกรณ์ต่างๆที่จำเป็นในการตรวจวัดข้อมูลข้างต้นประกอบด้วย
- เครื่องวัดประสิทธิภาพการเผาไหม้
รูปแสดงเครื่องมือตรวจวัดและการตรวจวัดประสิทธิภาพการเผาไหม้ของก๊าซไอเสีย
- เครื่องวิเคราะห์สภาพน้ำ
รูปแสดงเครื่องมือตรวจวัดและการตรวจวัดคุณภาพน้ำ
- เครื่องวัดอุณหภูมิผิว
รูปแสดงเครื่องมือตรวจวัดและการตรวจวัดอุณหภูมิผิวของหม้อไอน้ำ
ในการตรวจสอบค่าดัชนีการใช้พลังงานของหม้อไอน้ำซึ่งเป็นเครื่องมือสำหรับการตรวจสอบการทำงานของหม้อไอน้ำให้มีประสิทธิภาพอยู่ตลอดเวลาโดยใช้การเปรียบเทียบกับค่าพิกัดของหม้อไอน้ำ รายละเอียดการวิเคราะห์แสดงในตาราง
ตารางการวิเคราะห์ดัชนีประสิทธิภาพการใช้พลังงานของหม้อไอน้ำที่ใช้งานในปัจจุบัน
|
รายการ |
สัญลักษณ์ |
หน่วย |
ข้อมูล |
ตัวอย่าง |
ที่มาของข้อมูล |
|
1.ข้อมูลเบื้องต้น |
|||||
| 1.1 ความสามารถในการผลิตไอน้ำสมมูลพิกัด | EER | Ton/h | 6.00 | Specification เครื่อง | |
| 1.2 ค่าความร้อนแฝงของการกลายเป็นไอที่ 100oC | hfg | kJ/kg | 2,256.70 | ตารางไอน้ำ | |
| 1.3 พื้นที่ผิวถ่ายเทความร้อนของหม้อไอน้ำ | A | m2 | 50.51 | Specification เครื่อง | |
| 1.4 ค่าความร้อนต่ำของเชื้อเพลิง | |||||
| -เชื้อเพลิงแข็ง | LHVS | kJ/kg | - | ผู้ผลิต | |
| - เชื้อเพลิงเหลว | LHVL | kJ/L | 41,280.00 | ผู้ผลิต | |
| -เชื้อเพลิงก๊าซ | LHVG | kJ/m3 | - | ผู้ผลิต | |
| 1.5 เอนธัลปีของไอน้ำอิ่มตัวที่ความดันที่ผลิต | hg | kJ/kg | 2,787.73 | ตารางไอน้ำ | |
| 1.6 เอนธัลปีของน้ำอิ่มตัวอุณหภูมิน้ำป้อน | hf | kJ/kg | 388.83 | ตารางไอน้ำ | |
| 1.7 เกณฑ์จำนวนเท่าของการระเหย | Specification เครื่อง | ||||
| - เชื้อเพลิงแข็ง (kg ไอน้ำ/kgเชื้อเพลิง) | RRS | kg/kg | - | ||
| - เชื้อเพลิงเหลว (kg ไอน้ำ/Lเชื้อเพลิง) | RRL | kg/L | 14.33 | ||
| - เชื้อเพลิงก๊าซ (kg ไอน้ำ/ m3เชื้อเพลิง) | RRG | kg/m3 | - | ||
| 1.8 เกณฑ์ประสิทธิภาพของหม้อไอน้ำ | Specification เครื่อง | ||||
|
- เชื้อเพลิงแข็ง |
hBSR | kg/kg | - | ||
| - เชื้อเพลิงเหลว | hBLR | kg/L | 85.00 | ||
|
- เชื้อเพลิงก๊าซ |
hBGR | kg/m3 | - | ||
|
2. ข้อมูลตรวจวัด |
|||||
| 2.1 อัตราการไหลของน้ำป้อนที่เข้าหม้อไอน้ำ | mW | kg/h | 3,225.00 | ||
| 2.2 อัตราการปล่อยน้ำ Blow down ทิ้ง | mB | kg/h | 118.55 | ||
| 2.3 อัตราการใช้เชื้อเพลิงของหม้อไอน้ำ | |||||
| - เชื้อเพลิงแข็ง | mFS | kg/h | - | ||
| - เชื้อเพลิงเหลว | mFL | L/h | 225.00 | ||
| - เชื้อเพลิงก๊าซ | mFG | m3/h | - | ||
| 2.4 ความดันไอน้ำที่ผลิต | PB | barg | 12.50 | ||
| 3. การวิเคราะห์ | |||||
| 3.1 ความสามารถในการผลิตไอน้ำสมมูล
EEA = (mw-mB)/1000 |
EEA | Ton/h | (3,225-118.55)/1,000
= 3.11 |
||
| 3.2 อัตราการระเหยที่พิกัดหม้อไอน้ำ
EVR = EER x 1,000/A |
EVR | kg/m2h | (6.0x1,000)/50.51
= 118.79 |
||
| 3.3 อัตราการระเหยจริงของหม้อไอน้ำ
EVA = EEA x 1,000/A |
EVA | kg/m2h | (3.11x1,000)/50.51
= 61.57 |
||
| 3.4 จำนวนเท่าของการระเหยของไอน้ำ | |||||
| - เชื้อเพลิงแข็ง RAS = EEA x 1,000/mFS | RAS | Kg/kg fuel | - | ||
| - เชื้อเพลิงเหลว RAL = EEA x 1,000/mFL | RAL | Kg/L fuel | (3.11x1,000)/225
= 13.82 |
||
| - เชื้อเพลิงก๊าซ RAG = EEA x 1,000/mFG | RAG | Kg/ m3 fuel | - | ||
| 3.5 ประสิทธิภาพของหม้อไอน้ำ | |||||
| ปริมาณไอน้ำที่ผลิตได้ mS = mW - mB | mS | kg/h | 3,225-118.55
= 3,106.45 |
||
| - เชื้อเพลิงแข็ง hBS = [msx(hg – hf)/(mFSx LHVS)]x100 | hBS | % | - | ||
| - เชื้อเพลิงเหลว hBL = [msx(hg – hf)/(mFLx LHVL)]x100 | hBL | % | [3,106.45x(2,787.73–388.83)/(225x 41,280)]x100
= 80.23 |
||
| - เชื้อเพลิงก๊าซ hBG = [msx(hg – hf)/(mFGx LHVG)]x100 | hBG | % | - | ||
| 3.6 ร้อยละจำนวนเท่าของการระเหยเทียบกับเกณฑ์ | |||||
| - เชื้อเพลิงแข็ง %RS = RAS / RRS x 100 | %RS | % | - | ||
| - เชื้อเพลิงเหลว %RL = RAL / RRL x 100 | %RL | % | 13.82/14.33x100
= 96.44 |
||
| - เชื้อเพลิงก๊าซ %RG = RAG / RRG x 100 | %RG | % | - | ||
| 3.7 ร้อยละของความสามารถในการผลิตไอน้ำจริงเทียบกับพิกัด %EE = EEA / EER x 100 |
%EE |
% |
3.11/6.00x100
= 51.83 |
|
|
| 3.8 ร้อยละของอัตราการระเหยจริงเทียบกับพิกัด
%EV = EVA / EVR x 100 |
%EV |
% |
61.57/118.79x100
= 51.83 |
|
|
| 3.9 ร้อยละของประสิทธิภาพหม้อน้ำเทียบกับเกณฑ์ | |||||
| -เชื้อเพลิงแข็ง %hBSS = hBS / hBSR x 100 | %hBSS | % | - | ||
| -เชื้อเพลิงเหลว %hBLS = hBL / hBLR x 100 | %hBLS | % | 80.23/85.00x100
= 94.39 |
||
| -เชื้อเพลิงก๊าซ %hBGS = hBG / hBGR x 100 | %hBGS | % | - | ||
5. มาตรการด้านการอนุรักษ์พลังงาน
หัวข้อสุดท้ายนี้ จะกล่าวถึงแนวทางการอนุรักษ์พลังงานสำหรับหม้อไอน้ำ โดยจะกล่าวถึงมาตรการพื้นฐาน ซึ่งสามารถดำเนินการได้ในทุกๆ หน่วยงาน พร้อมตารางช่วยในการประเมินผลประหยัดที่ได้รับจากการดำเนินการ ดังนี้
- การลดปริมาณอากาศส่วนเกิน (Excess air)
เพื่อให้หม้อไอน้ำทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดค่าใช้จ่ายด้านเชื้อเพลิง อากาศที่ใช้ในการเผาไหม้ต้องเหมาะสมถ้ามากเกินไปการสูญเสียไปกับก๊าซร้อน (Flue gas loss) แต่ถ้าอัตราส่วนดังกล่าวน้อยเกินไปการเผาไหม้จะไม่สมบูรณ์ เชื้อเพลิงก็จะผ่านออกจากปล่องโดยไม่มีการเผาไหม้ ซึ่งก็เป็นการสูญเสียเช่นกัน ปริมาณอากาศส่วนเกินอาจจะวัดได้จากปริมาณ CO2 หรือ O2 ที่ปล่อง ก๊าซไอเสียที่ปล่อยทิ้งต้องไม่มีเขม่าดำและปริมาณ CO ไม่เกิน 200 ppm
- การตรวจสอบเบื้องต้นจากการสังเกต
ตารางการตรวจสอบปริมาณอากาศส่วนเกินจาก สีของเปลวไฟและเขม่าควันของการเผาไหม้
- การตรวจสอบจากการตรวจวัดและนำค่า O2 มาคำนวนหาพลังงานความร้อนสูญเสีย
ตารางค่าแนะนำ % อากาศส่วนเกินที่เหมาะสมสำหรับเชื้อเพลิงแต่ละประเภท
ตารางแสดงค่า% ความสูญเสียทางปล่อง ณ.อุณหภูมิไอเสีย และ %อากาศส่วนเกินต่างๆ
ตัวอย่าง 1 หม้อไอน้ำชนิดน้ำมันเตา C ตรวจวัดอุณหภูมิก๊าซไอเสียได้ 250 OC เมื่อปรับลดปริมาณอากาศส่วนเกินจาก 80% เหลือ 20% จะลดความสูญเสียทางปล่องไอเสียลงได้ ดังนี้
จากตารางที่ 8.6 ความสูญเสียก่อนปรับปรุง = 15.01 %
และความสูญเสียหลังปรับปรุง = 10.05 %
ดังนั้นมีความสูญเสียลดลง = 4.96 %
- การลดการสูญเสียความร้อนไปกับก๊าซร้อนโดยการทำความสะอาดผิวถ่ายเทความร้อน
ถ้าผิวถ่ายเทความร้อนมีเขม่าจับมากจะทำให้การถ่ายเทความร้อนจากก๊าซร้อนไปยังน้ำจะลดลงและทำให้อุณหภูมิของก๊าซร้อนที่ออกจากปล่องสูงขึ้น ดังนั้นการทำความสะอาดท่อไฟสำคัญมากจะต้องศึกษารายละเอียดจากคู่มือ ว่าเมื่อใดจะทำความสะอาดท่อไฟอาจจะสังเกตุว่าอุณหภูมิที่ปล่อยสูงสุดไม่ควรเกินเท่าไรถ้าเกินจากค่าที่กำหนดจะต้องทำความสะอาดทันที
เขม่าที่หนาขึ้น 1 มิลลิเมตรจะทำให้การสิ้นเปลืองพลังงานเพิ่มขึ้น 15-20%
- การลดการสูญเสียความร้อนไปกับน้ำโบลว์ดาวน์
โบล์วดาวน์เป็นสิ่งที่ต้องทำประจำเพื่อลดระดับความเข้มข้นของน้ำและเพื่อป้องกันการเกาะของตะกรันบนผิวถ่ายเทความร้อน โดยทั่วไปควรมีปริมาณน้ำที่ระบายออกไม่เกิน 5% ของปริมาณน้ำป้อนหม้อไอน้ำ การควบคุมการโบลว์ดาวน์ทำได้โดยการวัดค่า TDS ของน้ำในหม้อไอน้ำ มีค่าดีกว่าเกณฑ์มาตรฐานก็ควรลดความถี่หรือปริมาณการระบายน้ำโบลว์ดาวน์ลง
|
ร้อยละของการระบายเทียบเท่ากับอัตราการผลิตไอน้ำ |
การสูญเสียความร้อนเนื่องจากการระบายน้ำ (Blow Down) |
||||
|
2 barg |
4 barg |
6 barg |
8 barg |
10 barg |
|
|
2 |
0.30% |
0.40% |
0.40% |
0.50% |
0.50% |
|
5 |
0.80% |
1.00% |
1.10% |
1.20% |
1.20% |
|
10 |
1.60% |
1.90% |
2.10% |
2.30% |
2.40% |
- การปรับลดความดันในการผลิตไอน้ำให้เหมาะสม
การผลิตไอน้ำที่ความดันสูงกว่าความต้องการมากเป็นสิ่งที่ไม่ถูกต้อง ควรพิจารณาปรับลดความดันไอน้ำที่ผลิตได้ให้เหมาะสมกับความต้องการ ซึ่งจะส่งผลให้เกิดการประหยัดพลังงานและลดการสูญเสียในรูปแบบต่างๆ ได้แก่
-ลดการใช้เชื้อเพลิงที่จะต้องต้มน้ำให้มีความดันสูงเกินความจำเป็น
-ลดการสูญเสียความร้อนไปกับน้ำโบลว์ดาวน์ของหม้อไอน้ำ
-ลดความร้อนสูญเสียจากผิวหม้อไอน้ำและระบบส่งจ่ายไอน้ำ
-ลดการสูญเสียจากการรั่วไหลของไอน้ำในส่วนต่างๆ ของระบบส่งจ่ายและอุปกรณ์ใช้ไอน้ำ
โดยทั่วไปควรตั้งค่าความดันไอน้ำสูงกว่าความดันที่ใช้ในกระบวนการผลิตไม่เกิน 1 บาร์
- การเพิ่มอุณหภูมิน้ำป้อนโดยการนำคอนเดนเสทเกลับมาผสม
จะช่วยให้ประหยัดพลังงานที่ใช้ในการต้มน้ำให้กลายเป็นไอน้ำได้ คอนเดนเสทที่จะนำมาผสมควรที่อยู่ไม่ไกลจากถังน้ำป้อนมากนัก และควรหุ้มฉนวนท่อคอนเดนเสทต่างๆ ด้วยเพื่อป้องกันการสูญเสียความร้อนออกจากท่อ นอกจากนี้คอนเดนเสทยังเป็นน้ำที่สะอาดที่ผ่านการควบแน่นมาแล้ว ดังนั้นการนำคอนเดนเสทกลับเข้าสู่หม้อไอน้ำจึงได้ประโยชน์หลายอย่างคือ
-ลดการสูญเสียความร้อนที่ติดไปกับคอนเดนเสทและการทำให้น้ำป้อนหม้อไอน้ำมีอุณหภูมิสูงขึ้น
-ประหยัดค่าใช้จ่ายในการเตรียมและปรับสภาพน้ำ รวมถึงการประหยัดค่าน้ำชดเชย (Make up water) ของระบบ
-ลดปริมาณการโบลว์ดาวน์ลง ซึ่งจะช่วยให้พลังงานความร้อนที่สูญเสียไปกับโบลว์ดาวน์
ทุก 6 OC ที่น้ำเข้าหม้อไอน้ำร้อนขึ้น จะประหยัดเชื้อเพลิงได้ 1%
ตัวอย่างโรงงานแห่งหนึ่งมีการใช้หม้อไอน้ำ 2 ลูก ซึ่งใช้เชื้อเพลิงรวม 350,000 ลิตร/ปี (น้ำมันเตา C) คิดเป็นค่าใช้จ่าย 4,700,000 บาท/ปี มีการสูญเสียไอน้ำ (Flash Steam) จากการนำคอนเดนเสทมาอุ่นน้ำป้อนในปริมาณมาก เนื่องจากท่อน้ำคอนเดนเสทไม่ได้จุ่มลงในถังน้ำป้อน แต่เป็นการวางพาดไว้ขอบถัง ดังรูป
รูปแสดงสภาพการนำคอนเดนเสทมาอุ่นน้ำป้อนที่ผิด
จึงได้มีการดำเนินการปรับปรุงการนำคอนเดนเสทกลับมาช่วยอุ่นน้ำป้อนใหม่ โดยการเปลี่ยนถังน้ำป้อน และระบบอุ่นน้ำป้อนใหม่ทั้งหมด
รูปแสดงสภาพหลังปรับปรุง
การคำนวณผลประหยัดสำหรับมาตรการนี้ จะคำนวณด้วยหลักการที่ว่าทุกๆ อุณหภูมิน้ำป้อนที่เพิ่มขึ้น 6 OC จะทำให้สามารถประหยัดเชื้อเพลิงได้ 1 %
การคำนวณผลประหยัด
อุณหภูมิ น้ำป้อน ก่อนปรับปรุง = 40OC
อุณหภูมิ น้ำป้อน หลังปรับปรุง = 97OC
ดังนั้นสามารถประหยัดเชื้อเพลิงได้ = (97 - 40) / 6
= 9.50 %
คิดเป็นเงิน = 282,000.00 บาท/ปี
- การลดการสูญเสียเนื่องจากการรั่วไหลของไอน้ำ
ในระบบการส่งจ่ายไอน้ำหากมีการรั่วไหลจะเป็นสาเหตุของการสูญเสียพลังงานความร้อน สำหรับการหาปริมาณการสูญเสียเนื่องจากการรั่วไหลสามารถหาได้จากรูป
รูปแสดงอัตราการสูญเสียไอน้ำผ่านรูรั่วขนาดต่างๆ
ตัวอย่างโรงงานแห่งหนึ่งมีการใช้หม้อไอน้ำ 2 ลูก ซึ่งใช้เชื้อเพลิงรวม 350,000 ลิตร/ปี (น้ำมันเตา C) คิดเป็นค่าใช้จ่าย 4,700,000 บาท/ปี มีการสูญเสียไอน้ำ (Flash Steam) จากการรั่วไหลของไอน้ำ ดังรูป
การรั่วไหลของน้ำ
การซ่อมแซมจุดรั่วไหล
การคำนวณผลประหยัดสำหรับมาตรการนี้ จะคำนวณจากปริมาณไอน้ำที่สูญเสียไปสำหรับรูรั่ว ขนาด 2 mm. จำนวน 4 จุด ซึ่งสามารถแสดงรายละเอียดได้ดังนี้
- การหุ้มฉนวนท่อวาล์วและอุปกรณ์ใช้น้ำ
ท่อ วาล์ว และหน้าแปลนของระบบส่งจ่ายไอน้ำส่วนที่ไม่หุ้มฉนวน จะส่งผลให้เกิดการสูญเสียความร้อนให้กับสิ่งแวดล้อมได้ การหาค่าความร้อนสูญเสียจากท่อที่ไม่มีการหุ้มฉนวนแสดงดังตารางอัตราการสูญเสียความร้อนจากผิวท่อไม่หุ้มฉนวน
ตารางอัตราการสูญเสียความร้อนจากผิวท่อไม่หุ้มฉนวน
ตัวอย่าง โรงงานแห่งหนึ่งมีการใช้หม้อไอน้ำ 2 ลูก ซึ่งใช้เชื้อเพลิงรวม 350,000 ลิตร/ปี (น้ำมันเตา C) คิดเป็นค่าใช้จ่าย 4,700,000 บาท/ปี มีการสูญเสียความร้อนจากท่อไอน้ำ ดังรูป
รูปท่อน้ำที่ไม่มีฉนวนหุ้ม
ดังนั้นจึงดำเนินการหุ้มฉนวนใยแก้วหน้า 1 นิ้ว ให้กับท่อไอน้ำทั้งหมดที่ยังไม่มีการหุ้มฉนวน ดังรูป
รูปแสดงการดำเนินการหุ้มฉนวนท่อไอน้ำ
- การนำความร้อนในก๊าซเสียกลับมาใช้ประโยชน์
เราสามารถนำความร้อนในก๊าซเสียไอเสียมาใช้ประโยชน์ได้จนถึงจุดที่ก๊าซเสียมีอุณหภูมิลดลงเข้าใกล้จุดน้ำค้าง (Dew point) ของไอน้ำ หรือไอกรดในก๊าซเสีย ซึ่งถ้าถึงจุดน้ำค้างแล้วไอน้ำหรือไอกรดในก๊าซเสียจะควบแน่นในปล่องหม้อไอน้ำกัดกร่อนอุปกรณ์ชิ้นส่วนต่างๆ จึงต้องควบคุมอุณหภูมิของก๊าซเสียให้สูงกว่าจุดน้ำค้างข้างต้นพอสมควร ตามปกติอุณหภูมิก๊าซเสียสามารถลดลงได้ถึง 200 OC โดยไม่เกิดปัญหาการกัดกร่อน
ความร้อนจากปล่องก๊าซไอเสีย นิยมนำมาใช้ในการเพิ่มอุณหภูมิน้ำป้อน โดยการติดตั้งอุปกรณ์แลกเปลี่ยนความร้อนระหว่างน้ำกับอากาศ (Boiler Economizer) ดังรูป
ตัวอย่าง Boiler Economizer
ที่มา : กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน. (2555). การตรวจวิเคราะห์การอนุรัก์พลังงาน หม้อไอน้ำ. In กระทรวงพลังงาน, คู่มือการตรวจวิเคราะห์การอนุรักษ์พลังงาน สำหรับวิสาหกิจขนาดกลางและขนาดย่อม (pp. 8-10 - 8-20).
Leave a Reply
Want to join the discussion?Feel free to contribute!